传统电感的制作方法通常是通过在磁芯上绕制线圈，然后将线圈链接到外部电路中。传统电感的制造过程相对比较简单，但它存在一些缺点，例如磁芯的大小和形状限制了电感的性能和适用范围，制造成本较高，且体积较大。

而一体式电感的制作方法则不同，一体式电感可由合金粉末压铸，在高温下进行烧结和热处理。粉末压制工艺制造的一体式电感可以实现复杂的形状和内部结构，并具有高度一致性和可重复性，同时也可以控制材料的组成和晶体结构。这种制造方法还可以使得一体式电感的尺寸更小、重量更轻，并且可以实现更高的功率密度和磁通密度。

而相比铁氧体等传统材料，非晶合金粉末有着以下优点：

制作方便：与传统的非晶合金材料相比，非晶合金粉末具有更高的可塑性和可加工型，可以通过热压成型、注射成型等工艺制造成形状各异、尺寸精准的电感芯片。

提高磁性能：非晶合金粉末可以通过高温烧结等工艺使其形成多孔结构，从而增加非晶合金粉末的磁导率，提高电感的感应电流和磁性能。

减小体积：使用非晶合金粉末制作电感芯片可以大幅度减小电感的体积，同时提高电感的功率密度和效率，适用于小型化、高效化的电路设计。

增加制造灵活性：非晶合金粉末可以与其他材料混合使用，从而形成多材料复合结构，如非晶合金粉末和磁性纳米颗粒混合使用，可以形成更高效的电感芯片。

随着电子设备的不断发展和需求的变化，一体式电感的发展趋势也在不断变化。未来，一体式电感将更加注重性能和可靠性的提升，例如更高的功率密度、更低的损耗和更小的体积等方面。同时，随着绿色能源和新能源汽车等领域的快速发展，一体式电感也将在这些领域得到更广泛的应用。

——文章转载自《非晶中国》