液态金属（非晶合金），熔点较低，有着接近于零的收缩，具备许多独特的性能：优异的耐蚀性、耐磨性、高强度、高延展性、高硬度、质量轻等优点。在设计方面，基于汽车零部件的多样性、精度寿命周期性等绿塑创新，液态金属在汽车领域具有广阔的应用空间。是的，我们不要老只想着用在智能终端产品上！

前面微信（网站）主题我们专门编辑了汽车泰斗陈光祖先生对非晶合金新材料在未来汽车产业新期待。这次我们继续这个话题，看块体非晶合金材料如何生产出来并在汽车哪些应用领域中使用。

注射成型技术独有的精密、环保、资源节约、节能降耗、批产低成本的绿色性能，成为汽车结构件成型加工技术绿塑创新解决方案的首选及成型技术创新的基础技术，并由通用设备、通用技术延伸发展为汽车结构件成型的专用设备、专用技术。

液态金属注射成型技术是注塑成型技术的创新拓展。从模型中注射成型的零部件常常能够超越最精准的CNC技术，可以实现接近光学的表面光洁度、达到高精密度，这是液态金属注射成型工艺显示出最重要的一项质量特征。注塑成型加工与金属注射成型(MIM)和CNC加工相比，液态金属的注射成型为实现“更高的效率以及自动化与工艺的更高程度的集成”等制造理念创造了条件。液态金属采用注射成型的方式进行加工，仅需较短的循环周期，其生产循环时间在2-3min之间，比CNC的加工时间明显缩短。同时，浇口料能够回收利用，无废料堆积。

液态金属注射成型技术为汽车绿色化发展带来了新的机遇。汽车的发动机正时系统、喷油嘴、内外饰零部件、安全性组件、泵、传感器，以及重负载连接器等400克以下的零部件都可以用液态金属注射成型件，不仅可以获得性能优异的零部件，还可以获得良好的经济效益，实为汽车零部件制造的良好选择。利用液态金属高硬度、高耐磨的特性，制造汽车发动机中的液压油缸、活塞环、喷油嘴等耐磨零部件，可大幅提高汽车使用寿命。

液态金属的注射成型工艺不应该只被看作是一个替换过程，而是看作一个可通过灵活设计获得独特性能的成型工艺。液态金属采用注射成型的方式进行加工，实现一步到位制造结构高度复杂的金属部件，并且其精度和表面质量，远远优于普通的铸造，即使是复杂的三维形状以及非常精细的结构也能以出色的再现性和高效的材料利用率也能被成型出来，使得高品质金属部件的制造发生了革命性的变化。

液态金属的技术壁垒很高，尤其是成熟装备的难题成为制约其规模应用的瓶颈。内外饰零部件、400克以上的汽车零部件等均属于大块成型，这意味着要想大面积推广液态金属，必须掌握大块成型的核心技术。其次，生产大块非晶合金的装备还在研发或者完善中，几年前虽然国内有几家企业开始研发出生产块体非晶装备，但没有形成大规模市场，估计需要改进和提升地方还在持续。可喜的是，国内华东地区一重要装备企业开始组织相关单位协同研发液态金属成型设备，估计今年上半年将面向全球供应。从试生产的产品分析看，无论是成份设计、产品成型、产品良率及一致性均达到设计要求，并有自己的知识产权。

另外，国内富士康、宜安科技、比亚迪、世竟等8家企业在此领域有较深研究并在产业化上捷足先登。

在《非晶中国产业资讯中心》的支持下，一汽车企业的产品设计和研发中心开始关注，并着手调研这种材料在汽车一关键零部件全面替换的可行性。年产销近100万辆哦，算不算知名车企？！

我们相信，中国的块体非晶合金产业将会伴着汽车产业快速进入高速通道呢。